并行：车间实际排产、物料领用、进度追踪，很大程度上仍依赖班组长手写的小本子和口头协调。MES系统数据更多是事后补录，用于应付管理层查看和财务成本核算，与实时生产调度脱节。形成了“系统一套数据，实际一套操作”的割裂局面。
在原料仓库和半成品区，情况类似。ERP要求物料出入库严格扫码，以实现精准库存管理和成本归集。但为了生产“效率”，车间经常“预领”或“借用”物料，手续不全。仓库管理员要么阻拦影响生产挨骂，要么睁只眼闭只眼，事后补单，导致系统库存记录严重失真，实物与系统对不上。财务部门依据失真的系统数据核算成本，结果自然难以准确，也无法为定价和淘汰亏损产品提供有效依据。
交叉验证与核心发现：
通过对比销售端的“订单交付周期”、生产端的“实际生产周期”与“系统记录周期”、采购端的“订单响应时间”与“实际到货时间”，古民发现了一个普遍现象：几乎所有环节，都存在着“系统流程”与“实际操作”的“效率差”和“数据差”。为了应对现实中的各种“紧急情况”、“客户要求”、“生产压力”，员工们发展出了一套游离于系统之外的、基于人情和经验的“潜流程”。这套“潜流程”保证了日常运作的表面顺畅，却以牺牲数据的准确性、流程的透明性和管理的可控性为代价。ERP/MES系统，本应成为打通流程、透明化管理、数据驱动决策的工具，但在国华，它成了一套需要额外维护的、不可靠的“平行报表系统”，甚至因为其僵化，某种程度上加剧了部门之间的扯皮（如销售怪生产延迟，生产怪采购来料不准，采购怪销售预测不准，而系统数据无法提供清晰归因）。
更关键的是，古民发现，现有的大部分内部考核（KPI），与ERP/MES系统能够追踪和度量的指标，是割裂的，甚至是矛盾的。销售考核销售额，不考核回款和利润质量，系统里的客户信用和账期数据就形同虚设。生产考核产量，不考核综合效率和损耗，系统里的工时、物耗数据就无人关心其真实性。采购考核采购价差，不考核总拥有成本，系统里的供应商绩效数据就缺乏应用场景。系统采集
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